Повышение эффективности обслуживания техники в горнодобывающей отрасли

Типичный рудник с содержанием золота 2 г/т использует:

• 60 самосвалов грузоподъемностью 90 тонн (≈60 м³ руды).
• 4 гидравлических экскаватора с ковшом 15 м³.
• Вспомогательную технику: бульдозеры, погрузчики, буровые установки.

Поразительный факт:
Самосвал стоимостью 100 млн рублей перевозит всего 180 граммов золота (стоимостью ≈700 тыс. рублей*), «спрятанного» в 90 тоннах породы. Это как найти иголку в стоге сена!

Как организована погрузка?
Цикл работы экскаватора:

• Наполнение ковша (15 м³) + разгрузка в самосвал + возврат к забою = 30 секунд.
• На 1 самосвал требуется 4 ковша (60 м³) → 2 минуты активной погрузки + 1 минута на подъезд следующего грузовика.

Полный цикл для 15 самосвалов:

• 15 машин × 3 минуты = 45 минут (без простоев).

Ключевое условие: Время доставки руды к отвалу должно укладываться в те же 45 минут, иначе экскаватор простаивает.

Примечание: Расчеты приведены для идеализированного сценария. В реальности влияют факторы: состояние дорог, квалификация операторов, ремонтные работы.

Простой — это роскошь, которую рудник не может себе позволить.

• Час простоя экскаватора = 5 000 000 рублей упущенной выгоды.
• Час простоя самосвала = 200 000 рублей потерь.

И это только прямые затраты — без учета косвенных последствий, таких как сбои в логистике или снижение общего объема добычи.

Почему каждая поездка самосвала имеет значение?
1 самосвал за 1 рейс перевозит 180 граммов золота (≈ 700 000 рублей). Любой простой означает, что драгоценный металл остаётся в земле, а деньги — вне вашего кармана.

Идеал для горнодобывающего предприятия:

• Оборудование работает 24/7 — без незапланированных остановок.
• Плановые ТО — максимально сокращены по времени и тщательно спланированы.
• Резервные мощности — дополнительные самосвалы вводятся в работу на время обслуживания ключевой техники.

Как минимизировать простои? Инструменты для поддержания высокого коэффициента готовности

Коэффициент готовности оборудования (отношение работающей техники к общему парку) — ключевой показатель эффективности. Для его повышения используются:

1. Маслораздаточные автомобили
2. Пит-стопы (Pit-Stops)
3. Мобильные контейнеры для смазочных материалов
4. Современные сервисные боксы

Вывод:
В горнодобывающей отрасли «время — деньги» — это не метафора, а строгая формула прибыли. Оптимизация логистики, превентивное обслуживание и сокращение простоев — три столпа, на которых держится рентабельность рудника.

Маслораздаточные автомобили в основном обслуживают большие экскаваторы. Как уже упоминалось, стоимость простоя у них большая, и мы хотим быть уверены, что не тратим лишнее время, когда обслуживание можно выполнить быстрее. Маслораздаточные автомобили обеспечивают высокую скорость потока масла, включая передачу большого объема смазки, непосредственно в резервуар насоса автоматической смазки на основном производственном оборудовании, сводя к минимуму время обслуживания узких мест оборудования на месте и оптимизируя эксплуатационную эффективность. Большому гидравлическому экскаватору может потребоваться некоторое время, чтобы добраться до мастерской для обслуживания, так почему бы не иметь маслораздаточный автомобиль, который доставит мастерскую к вашему экскаватору для быстрой замены фильтра и масла?

Пит-Стопы позволяет карьерным самосвалам, как в Формуле 1, заезжать на пит-стоп, расположенный на открытой площадке, чтобы долить масло, заполнить резервуар для смазки, подкачать шины, заправить топливо, проверить несколько деталей. Наличие высокоэффективных насосов и системы управления жидкостями должно быть здесь ценным, как и в любой другой мастерской.

Мобильные маслораздаточные контейнеры — это еще один способ обслуживания техники за пределами основного бокса. Этот контейнер можно перемещать по открытой площадке и использовать как полевая мастерская или как пит-стоп. Он оснащен всем необходимым для быстрого планового обслуживания

Главный бокс является крупнейшим объектом технического обслуживания и имеет большую вместимость, что позволяет разместить большее количество самосвалов для проведения технического обслуживания большого количества оборудования.

Давайте вернемся к нашему среднестатистическому участку открытой добычи и поговорим о расходе масла там. В этой части я хотел бы привести пример расхода моторного масла самосвалами в течение года. Допустим, у 90-тонного самосвала есть картер на 166 литров масла, которое они меняют каждые 250 часов. Если посчитать год как 8000 часов, а интервалы обслуживания 250 часов, то это дает нам 32 замены масла в год на самосвал. Простая математика: 166 литров на замену масла * 32 замены масла в год * 60 самосвалов = 318 720 литров моторного масла, используемого нашим участком ежегодно. Существуют определенные потери, сопровождающие замену масла, поэтому потребление и объем закупки будут больше, скажем, 400 000 литров заказываются ежегодно. Распространенные проблемы с контролем за маслом:
1. На объекте много техников, и за ней трудно уследить
2. Мезаники используют больше масла, чем им нужно
3. Шланги и трубы в мастерской протекают маслом
4. Механики проливают жидкости
5. Механики используют неправильные жидкости
6. Неправильно размещенные жидкости
7. Масло также может просто исчезнуть

Согласно внутренним исследованиям, в среднем в отрасли происходит 12% потерь масла. 12% из 400 000 литров — это 48 000 литров только моторного масла для парка самосвалов, 48 000 литров которые просто теряются... Допустим, цена за 1 литр моторного масла составляет 150 рублей, и это приводит нас к 7 200 000 рублей только потерянных моторных масел для самосвалов, но мы не должны забывать о гидравлическом масле, охлаждающей жидкости, трансмиссионном масле и других жидкостях, которые могут быть дороже, чем моторное масло. Что, если бы мы могли сэкономить эти деньги и добавить ценность с помощью решений по управлению жидкостями?

Система контроля и учета за маслораздачей отвечает на следующие вопросы:
1. Какая жидкость была распределена?
2. Почему и сколько жидкости было распределено?
3. Кто выполнил распределение?
4. Когда произошло распределение?
5. Где на предприятии произошло распределение?

Система управления жидкостью Pulse Pro поможет вам ответить на все эти вопросы, сократить потери масла и вывести процедуру технического обслуживания на новый уровень!

Главная проблема:
Часто рудники сталкиваются с медленной заправкой техники из-за неправильно подобранного оборудования. Причины:

• Слишком тонкие шланги (большие потери давления)
• Насосы, которые не выдают заявленную производительность
• Неучёт вязкости масла (особенно зимой)

1. Выбор шлангов: диаметр имеет значение

• Тонкий шланг (½") создаёт высокое сопротивление → масло течёт медленно.
• Шланг ¾" снижает потери давления в 5 раз → скорость подачи резко возрастает.
• Для вязких жидкостей (зимние масла, смазки) нужны максимально широкие рукава.

Совет: Прежде чем менять насос, попробуйте увеличить диаметр шланга — это может сразу решить проблему.

2. Насосы: почему «теоретическая» производительность обманчива
Производители указывают расход «при идеальных условиях» (без шлангов, с неограниченным воздухом). В реальности:

• Насос с паспортными 109 л/мин на практике даёт в 2–3 раза меньше.
• Решение: Смотрите реальные графики производительности (зависимость от давления и вязкости). Для этого надо сначала рассчитать потерю давления в системе.

Примеры эффективных насосов:

• Для масел: системы с реальной подачей 60 л/мин.
• Для густых смазок: насосы, перекачивающие бочку 180 кг за 15 минут (14.5 кг/мин).
• Для гидравлики экскаваторов: установки, откачивающие 4000 л за 20 минут и закачивающие свежее масло со скоростью 200 л/мин.

3. Реальные кейсы: как сократить простои
Замена гидравлического масла (Hitachi EX3600)

• Обычный метод: 2 смены (16 часов).
• С профессиональной установкой: менее 1 смены (скорость 200 л/мин).

Заправка смазки (АЦСС 180 кг)

• Обычный насос (50:1): 4 часа простоя.
• Специализированный насос: 30 минут.

4. Что делать?
Диагностика системы:

• Замерьте реальную скорость подачи масла/смазки.
• Проверьте диаметр шлангов и потери давления.

Подбор оборудования:

• Насосы с подтверждённой производительностью (не «теоретической»).
• Широкие рукава (¾" или больше для вязких жидкостей).

Внедрение решений:

• Установки для быстрой замены гидравлики.
• Высокоскоростные насосы для смазок.

Итог:
Правильный подбор шлангов и насосов сокращает время обслуживания в 4–8 раз. Это значит:

• Меньше простоев → больше работы → выше прибыль.

Нужна помощь в расчётах или подборе оборудования? Готовы предоставить данные и решения под ваш карьер!